Cómo personalizar un deportivo de lujo con impresoras en metal de la española Meltio

El propietario de un Mercedes-Benz SLR McLaren de 2003 recibe nuevos tubos de escape exclusivos fabricados en acero inoxidable con la tecnología de impresión 3D de la empresa jienense Meltio

La personalización de automóviles de altas prestaciones siempre ha sido un terreno reservado a la artesanía, las largas horas de taller aunque con elevados costes de fabricación. Sin embargo, la irrupción de la impresión 3D en metal está transformando este proceso, permitiendo fabricar componentes únicos con una rapidez y una precisión impensables hace apenas unos años. La última demostración llega de la mano de la española Meltio, cuya tecnología ha permitido crear un sistema de escape exclusivo para un Mercedes-Benz SLR McLaren de 2003, uno de los deportivos más codiciados.

El proyecto ha sido desarrollado por la empresa sueca Ferrita Sweden AB, especializada en sistemas avanzados para la reducción del ruido, las vibraciones, el aislamiento térmico y la depuración de gases de escape. En un país donde la cultura del automóvil personalizado goza de gran tradición, la compañía ha convertido el diseño de escapes exclusivos en una de sus señas de identidad. “En Suecia existe una cultura automovilística donde se valora mucho la singularidad del coche personalizado, lo que nos permite ser muy creativos en el diseño de los sistemas de escape”, explica su equipo.

Cuando un cliente llevó hasta sus instalaciones un Mercedes-Benz SLR McLaren de 2003, Ferrita no lo dudó y decidió aprovechar todo el potencial de la fabricación aditiva para convertir un deportivo ya de por sí exclusivo en una pieza completamente única. El objetivo era mejorar un vehículo equipado con un motor V8 sobrealimentado fabricado artesanalmente, optimizando tanto su comportamiento como su sonido mediante un nuevo sistema de escape diseñado específicamente para ese automóvil.

Un reto técnico y económico

El desafío no era menor. Ferrita debía fabricar cuatro tubos de escape completamente simétricos y con una geometría extremadamente compleja con la silueta del logotipo de McLaren. Mediante procesos convencionales habría sido necesario construir herramientas específicas para cada componente, un trabajo que habría elevado considerablemente los costes y alargado los plazos de producción. En un taller especializado en personalizaciones, donde los vehículos permanecen normalmente apenas una semana, dedicar varios días únicamente a fabricar útiles resulta incompatible con el ritmo de trabajo.

A las limitaciones de tiempo se sumaban las exigencias técnicas del propio vehículo. El sistema de escape debía integrarse dentro del reducido espacio disponible, tal y como había concebido originalmente Mercedes-Benz. Además, era necesario sustituir el voluminoso silenciador original, de unos 20 kilos, para reducir peso, disminuir la acumulación de calor y mejorar el flujo de los gases de escape.

La complejidad iba más allá del simple encaje de las piezas. El comportamiento acústico y el rendimiento del motor dependen de la forma interna de los conductos, de sus volúmenes, de las transiciones entre secciones y de la velocidad con la que circulan los gases. Conseguir esas geometrías mediante soldadura convencional resulta extremadamente complicado. “No se pueden fabricar a mano dos tubos de unión con extremos perfectamente redondeados en lo que respecta al flujo. Con esta tecnología sí podemos hacerlo”, explica Viktor, técnico de Ferrita.

Para superar estas limitaciones, la empresa sueca recurrió a un flujo de trabajo completamente digital apoyado en la tecnología desarrollada por Meltio. El proceso comenzó con el escaneado tridimensional de la parte inferior del vehículo para conocer con exactitud el espacio disponible. A partir de ese modelo se diseñaron digitalmente todos los componentes y, antes de fabricar las piezas definitivas, se imprimieron prototipos de plástico en pocas horas para comprobar su ajuste sobre el coche.

Más rápido y económico

La fabricación final se realizó mediante una célula robotizada equipada con la tecnología de deposición láser de hilo (LMD) de Meltio, un proveedor presente en sectores como automoción, industria y defensa. El sistema combina un robot ABB con un cabezal láser de nueve haces capaz de fundir hilo metálico tipo MIG con una gran precisión. En este caso, los tubos de escape se imprimieron en acero inoxidable.

El resultado sorprendió incluso por su rapidez. Los cuatro tubos de escape estuvieron completamente fabricados en apenas entre cuatro y cinco horas, un plazo muy inferior al requerido por los métodos tradicionales y perfectamente compatible con los tiempos habituales de un taller de personalización.

Las ventajas no se limitaron al calendario de producción. Ferrita estima que la utilización de la tecnología de Meltio permitió reducir aproximadamente un 50% tanto el tiempo como el coste del proyecto. Solo la fabricación de las herramientas necesarias mediante procesos convencionales habría supuesto un desembolso cercano a los 4.000 euros. Con la impresión 3D metálica ese coste se redujo aproximadamente a la mitad, incluyendo las operaciones posteriores de acabado y pulido.

La fabricación aditiva también mejora la eficiencia en el aprovechamiento del material y en la reducción de peso. El nuevo sistema de escape sustituyó el pesado silenciador original, permitiendo ahorrar alrededor de 20 kilos, una mejora especialmente valiosa en un vehículo de altas prestaciones. ...